Risikobeurteilung von Maschinen mit realisierbaren Zeitaufwand (als Anwender)

Hallo Leute !

Ich habe die undankbare Aufgabe, die Maschinen in unserem Betrieb "irgendwie" zu beurteilen und natürlich soll es schnell gehen
Nachdem ich mehrere Wochen lang herumexperimentiert habe, bin ich auf ein Verfahren gekommen, dass tatsächlich in relativ kurzer Zeit brauchbare Ergebnisse abwirft.

Dafür habe ich zuerst Anhang 1 der 2006/42/EG Richtlinie auseinandergenommen und inhaltlich etwas umsortiert, so dass die einzelnen Punkte wenigstens ein bißchen chronologischer daherkommen (zumindest für meine Denke). Dann habe ich mir die DIN EN ISO 12100 danebengelegt und damit noch einige Löcher gestopft. Die Reihenfolge ist nun (grob): Herstellerunterlagen, Maschine allgemein, Ergonomie, Steuerung und Signale, Energie, Stillsetzen und Ingangsetzen, Betriebsarten ohne Schutzvorrichtungen, Bewegliche Teile der Maschine, Schutzvorrichtungen, Zugang zum Gefährdungsbereich bei normalem Betrieb, Reinigung, sonstige Gefährdungen.

Die einzelnen Punkte habe ich dann den Überschriften zugeordnet, zu denen sie am besten passten und zwar so, dass aus jedem Unterpunkt ein positiv formulierter Satz wurde, z.B.:

Die Maschine...
[ ]...ist standsicher und gegen Umstürzen geschützt.

Diese einzelnen Punkte kann man jetzt, je nach Maschine, ankreutzen oder halt nicht. Am Ende sieht man auf einem Blick die Lücken und schon hat man die Risiken identifiziert. Dann schnell noch ein paar Vorschläge zur Risikominderung und ein paar aussagekräftige Bilder drangeklascht - und fertig ist das Ganze.
Der eine große Vorteil ist, dass man sich nicht seitenweise in Freitext auslassen muss. Der Andere, dass man außer der Liste eigentlich keine weiteren Unterlagen bei der Maschinenbegutachtung braucht.

Das klingt jetzt erst mal schräg, aber zumindest einen Praxistest hat das System schon erfolgreich bestanden (siehe Dateianhang). Sogar meine BGW Aufsichtsperson war davon angetan ! Natürlich ist das Verfahren komplexitätsreduziert, aber genau das ist der Trick !!! - der Anspruch, wirklich jeden Satz aus der Richtlinie bzw. der Norm mit allen Querverweisen auf VDIs, VDEs und wie sie alle heißen mit ins Boot zu nehmen, führt höchstens zu Ratlosigkeit, oder ?

Ich habe neben dem Praxisbeispiel die Blancoliste als .docx Datei angehangen und möchte alle einladen, sie auszuprobieren, sie zu verbessern und eure Meinungen und Erfahrungen zum Thema hier zu posten.

Gruß, Schweinchen Schlau

Hallo Thorsten,

ich hab die Instandhaltung bewußt raus genommen. Wir produzieren als Zulieferer ziemlich viel für die Autoindustrie und unsere Kunden wünschen sich eine detailierte Instandhaltungsdoku. Ich habe mich ein wenig im Netz umgesehen und bin zu dem Schluß gekommen, das dazu ein Instandhaltungskonzept, ein Instandhaltungsplan und eine Instandhaltungsanleitung gehört. Damit das irgendwie realisierbar bleibt, werden wir sogenannte "Lebenslaufakten" für jede Maschine einrichten. Dort kommt dann auch die Risikobeurteilung mit rein. Das halte ich für sinnvoller, als das anders herum zu machen.

Ich muss zugeben, ich stehe noch ganz am Anfang vom Prozess - das Ganze ist also noch blanke Theorie... Vorgehen will ich in folgender Reihenfolge:

• Ich gehe in eine Abteilung und klebe als erstes fortlaufende Inventarnummern auf die Maschinen. Bei uns sehen die z.B. so aus "MA-524407-02" - MA steht für Maschine, 524407 für die Kostenstelle der Abteilung und 02 für die laufende Nummer. So ist von Anfang an vermieden, dass man "von der Maschine da hinten links" sprechen muss.
• Ich nehme mir einen leeren Ordner, mache Unterabschnitte für die einzelnen Maschinen und sortiere dort alle Unterlagen zusammen, die es im Haus über die Maschinen zu finden gibt. Erfahrungsgemäß wird es hier etwas Widerstand von den Mitarbeitern geben, die ihre eigene Ordnung eingeführt haben, aber nur zusammengeführt macht die Dokumentation Sinn.
• Dann wird die Risikobeurteilung gemacht und wandert mit in die Akte.
• Jetzt kommt der spannende Teil, das Instandhaltungskonzept. Das Ziel ist natürlich, keine Maschinenausfälle zu haben und die Kosten niedrig zu halten. Als Entscheidungsgrundlage dient eine Tabelle, in der die einzelnen Wartungsaufgaben aller Maschinen zum Ankreuzen in Spalten aufgeführt werden, damit sichtbar wird, welche Wartungsaufgaben bei verschieden Maschinen identisch sind. Zusätzlich soll dort noch eine Kennzahl über die Menge der Arbeitszyklen der Maschine rein (da weiß ich aber noch nicht genau, für welchen Zeitraum das aussagekräftig ist).

Was der Unternehmer jetzt entscheiden muss sind Sachen wie:

• Soll es ein globales Instandhaltungskonzept für das ganze Unternehmen oder nur für einzelne Abteilungen geben ? (abteilungsweise ist bei Prozessbeginn einfacher, global als Langzeitmaßnahme besser)
• Wird die Wartung strikt nach einzelnen Maschinen unterschieden, oder nach Wartungsaufgaben ? (z.B. Prüfung der Energiezufuhr "in einem Abwasch" für alle Maschinen)
• Kann die Wartung intern durchgeführt werden (ggf. durch Qualifizierung von Mitarbeitern) oder wird sie extern vergeben (z.B. bei teuren und ständig instandzuhaltenden Prüfmitteln)
• Sollen bestimmte Wartungen häufiger durchgeführt werden als vorgeschrieben (z.B. bei hohen Reibungsprozessen oder bei hohem wirtschaftlichen Schaden durch Produktionsausfall häufiger als 1xjährlich)
• Wer kann für welche Maschine "Erste Hilfe" anbieten ? (z.B. ein spezialisierter rund-um-die-Uhr Maschinenbauservice vor Ort)

...

Tja, noch viel Arbeit, aber keine hoffnungslose Lage

Gruß, Schweinchen Schlau

P.S.: Ich habe mal meine Entscheidungshilfetabelle und eine sehr informative Arbeit zum Thema "Erstellung eines Instandhaltungskonzeptes", die ich irgendwo im Netz gefunden habe, angehangen.